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本書的革新方式在日本各大企業，經過兩位作者多年來跨國的實際推動驗證後，證明在短期間內，可使企業獲得意想不到的改善成果。

　　山田流的「生產革新」把傳統豐田生產方式的七個浪費，濃縮總括為「搬運動作」與「停滯」兩大浪費。強調施以簡單豐田生產方式的手法講習、迅速親赴現場實務教導，以排除工廠兩大浪費為目標，讓改善者感受到改善不再艱深遙不可及，有自信的水平展開於工廠內各部門的自主革新活動。而「生產革新」的推動成效，更以務實的節省人力、節省空間、庫存減低為主軸的三大依歸，短期內，使企業獲得改善。

　　「山田流的生產革新」改善活動，原屬於日本企業反敗為勝的利器，經歷臺灣企業及其他海外事業體的淬鍊後，證明更屬可行。本書為中小企業乃至集團大企業均適合研讀、參考的工具書，更希望能對國內的企業界貢獻綿薄之力，並使野?先生多年以來寶貴的經驗得以傳承。

　　山田日登志
　　日本改善的鬼才

　　高孔廉
　　兩岸經貿推手

　　徐重仁
　　流通業教父

　　劉仁傑
　　精實變革專家

　　盧明光
　　購併改造天王

作者簡介

野沢陳悅

　　曾任：
　　*1957年進入Canon（株）、?木Canon（株）共23年【光學部門1957~1981年】
　　*台灣佳能（股）公司，海外駐在3年【光學管理部門1981~1984年】
　　*Canon宇都宮 / 福島工場，工場長共8年【1984~1992年】
　　*大分Canon（株）擔任代表取締役社長共6年【1993~1998年】
　　*1998年開始聘請山田日登志先生（PEC產業教育中心－所長）輔導改善大分Canon，社長卸任後，奉Canon（株）御手洗社長任命擔任顧問一職，（1999~2000年）兩年間追隨山田老師指導Canon集團國內、外（日本、台灣、泰國、法國、中國）等工廠推進生產革新活動。
　　*2001年由Canon正式退休
　　*擔任亞洲光學集團“生產革新活動總顧問”指導遍及台灣、中國、香港、菲律賓、緬甸等地，共7年【2001~2008年】

　　現任：
　　*日本?木縣產業振興中心輔導顧問
　　*協助中小企企業推動生活革新活動【2009年 ~ 現在】

陳崇志

　　經歷：
　　*台灣佳能股份有限公司(日商)，工廠管理/生產管理3年    
　　*台灣飛利浦光碟科技公司(荷商)，企劃管理 1年
　　*亞洲光學股份有限公司(台商)，管理經驗 共20年
　　企劃室、生產管理課、管理部主管、採購經理、海外工廠(大陸深圳/東莞/菲律賓)廠長、大陸集團事業管 理本部長、海外公司(大陸杭州/上海)總經理、董事長特別助理、公司發言人、總管理處處長、 集團生產/事務革新活動推進總負責人。
　　台灣區光學工業同業公會監事
　　*中部科學園區招商委員會委員
　　*台灣加工出口區光學及精密儀器工業同業公會 第八屆 總幹事
　　*台中市企業經理協進會企聯會創會會長

　　榮譽：
　　榮獲第七屆中部地區傑出企劃經理獎
　　榮獲第十九屆國家十大傑出經理獎-企劃經理類

　　現任：
　　中小企業輔導顧問

　　專長領域：
　　*行政管理(營業、人事、總務、法務、資管、公關) 專案改善
　　*經營管理、企劃管理、組織管理專案改善
　　*海外事業建廠、籌劃、執行及管理導入
　　*生產革新活動專案推進

山田推薦序一   
企業界推薦序一   
企業界推薦序二   
學術界推薦序三   
前言/ 自序   
引言/ 與山田老師合影   
本書使用要領簡介   
生產革新與傳統生產方式之相異點   
生產革新活動推進步驟總覽   
誰都可以輕易瞭解的生產革新說明   
生產革新進化圖

part 1 準備篇   
1 公司經營與成本
1.1 企業的過去、現在和未來
1.2 企業經營與成本
1.3 成本3 要素
1.4 成本3 要素與豐田 7 大浪費
2 山田流2 大浪費
2.1 山田流2 大浪費
2.2 發現浪費
2.3 現場作業的分類
3    5 S
3.1 浪費排除的起點
3.2 整理整頓是5S 的基礎
4 生產革新實踐與推進準備
4.1 生產革新的必要性/ 沿革
4.2 生產革新鐵三角/ 推動組織
4.3 目標設定、實施計畫表作成
4.4 年度營業目標設定/ C-TP 管理
5 生產革新實踐研修會啟動
5.1 生產革新目標與方向設定
5.2 革新研修內容
5.3 革新目標宣言
5.4 開校式/ 士氣訓練
5.5 講座
5.6 現場實技研修/ 發表會

part 2 現狀把握篇
1 現狀把握流程圖
2 從表準作業到標準作業
2.1 表準作業作成之手順/ 標準作業3 要素
2.2 標準化改善循環/Cycle Time 計算方式
2.3 透過標準作業進行改善
3 企業機能分析
4 發現製造現場浪費的手法
5 再談山田流2 大浪費
5.1 停滯、動作及搬運的浪費
5.2 停滯、動作及搬運浪費的案例

part 3 整流化篇
1 好球帶 ─ 超出好球帶都是浪費
1.1 好球帶的概念
1.2 作業間距縮小
2 近接化、同期化、In Line 化
2.1 近接化、同期化、In Line 化概念
2.2 組裝工程近接化、同期化、In Line 化案例
2.3 加工工程近接化、同期化、In Line 化案例
2.4 加工工程同期化
3 生產線平衡(Line Balance)
3.1 生產線平衡概念
3.2 生產線平衡案例( 組立職場)
3.3 生產線平衡案例( 機械職場)
4 從亂流到整流
4.1 認識亂流與整流
4.2 A B C 管理( 大、中、小批量)
4.3 整流化進行的方法
4.4 整流化案例
5 從多機台到多工程
5.1 多工程與多機台
5.2 多機台案例( 機械職場)
6 多能工
6.1 多能工如何提升效率
6.2 以多能工提升效率案例
6.3 多能工案例( 組裝職場)
7 細胞生產
7.1 什麼是細胞生產/ 主要目的
7.2 細胞生產案例( 機械加工職場)
7.3 細胞生產案例( 汽車業束線組裝職場)
7.4 細胞生產案例( 造酒業瓶裝作業職場)
8 從輸送帶生產到細胞生產
8.1 從輸送帶生產轉移到細胞生產的概略
8.2 從輸送帶生產轉移到細胞生產案例

part 4 看得見管理篇
1 所謂看得見管理
2 出貨場的管理看板
2.1 出貨管理看板＋卡車貨場
2.2 出貨管理看板
2.3 出貨管理看板＋對策管理看板
3 交貨場的管理看板
3.1 交貨管理看板＋驗收檢查管理看板
4 生產線的管理看板
4.1 生產管理看板
5 其他各種管理看板
5.1 總合管理看板
5.2 官能檢查看板
5.3 各種管理看板
6 超市、冷藏庫

part 5 物流改革篇
1 穩定的物流
1.1 定時、定量的搬運
1.2 固定的容器與小批量作業
1.3 推式、拉式
1.4 穩定物流的範例
2 庫存過多的浪費
2.1 庫存過剩是諸惡的根源
2.2 庫存的分類
2.3 庫存改善重點方向
3 物流改善
3.1 循環收貨方式
3.2 物流革新案例
3.3 物流動線圖的認識與確認
3.4 縮短交貨時間的觀念與手法
3.5 運輸頻率與庫存成本的變化
3.6 改善紙箱運送方法削減庫存案例
3.7 「線」的改善流程

part 6 平準化篇
1 平準化
1.1 所謂的平準化
2 一般計畫與平準化生產計畫
2.1 平準化推進的步驟
2.2 大批量與小批量生產
2.3 工程平準化生產的優點
2.4 製造與販售連結案例
3 換模作業改善
3.1 所謂換模作業改善
3.2 換模時間短縮實態調查案例
3.3 換模時間短縮實施計劃案例
3.4 換模改善目標達成狀況案例

part 7 水平展開篇
1 所謂的水平展開
2 Doctor System
3 模範職場建立
3.1 選定經典改善範例
3.2 生產革新專案範例
4 年度發表大會
5 年度發表大會範例

part 8 結語
1 堅強的信念與持續的努力
2 山田語錄

part 4　　看得見管理篇

１　所謂看得見管理

看得見管理的必要性/ 什麼是要看見的?

「看得見管理」的必要性

「什麼」是要看見的?

最近常聽到「看得見管理」這一說法。還有，在工廠等之處，每個職場內都立有管理看板，讓全公司的員工推廣「看得見管理」。「看不見」對公司來說，會讓公司無法生存在現在的環境。

好的公司系統應該要能夠把好的訊息與不好的訊息正確地傳達給經營者知道，幫助經營者能客觀地掌握資訊。接下來才能快速又精確地執行改善行動。另一方面，看不見訊息的公司無法發現問題，常在發覺異常時為時已晚，也可能使公司陷入困境。為了贏得企業競爭，公司必須有掌握「現在」的機制，推廣「看得見管理」勢在必行。

2.1 出貨場的管理看板

出貨管理看板＋卡車貨場

出貨管理看板＋卡車貨場

以出貨管理看板為基準，擬出與前工程合作的改善策略，其效果會延伸至後工程。因此，改善卡車的等待時間是許多要求改善的對象。清楚地規劃1 日30台以上的派車時間表，可以大幅的減少等待的時間、叉車的裝載也會變得通順，消除浪費的時間。

出貨管理看板上明載著出貨時間，也連帶指示著卡車貨場中各運輸公司的指定場所及出發時間。

2.2 出貨場的管理看板

出貨管理看板

繁忙期的出貨計畫 (當天用)

此出貨管理看板，首先要記錄今日營業額。1 日內卡車的出入運送量在 30 台以上，指定卡車的到達時間、裝載時間、出發時間，可以大幅改善卡車的等待時間，減少浪費時間。

繁忙期的出貨計畫 (隔天用)

此管理看板是「隔天用」看板。此管理看板的效用是緊密連結前後工程 (組裝作業、捆包作業)做事前準備，減少出貨前的慌亂，縮短前置作業時間。

Part 6 平準化篇

1.1 平準化

所謂的平準化

★製造業所謂的平準化是將各式各樣種類的製品平均拆開來生產。
可以考慮將一樣的製品集結起來生產的批量生產模式做比較。
平準化的手段內含「換線」的意識。

過去，換線需要花較長的時間所以選擇用大批量生產的方式能率會比較高。

這個方法會造成製造過量、停滯、動作、搬運的浪費，所以建議換線作業在10分鐘以內完成，以「簡單的換線」來做即可。

然而，切換為「小批量生產」是作為「降低成本」的墊腳石。

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